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砂型铸造熔炼、浇注作业指导书

编辑:浙江明丰精密铸造有限公司   时间:2014/04/12   字号:
摘要:砂型铸造熔炼、浇注作业指导书
一、工艺要求: 1、回炉料、钢料及铁合金等分类存放,并取样做成份化验。 2、不准用湿料、严重锈蚀料、封闭筒、腔类废料等配料。 二、工艺操作: 1、准备: ⑴检查炉体情况,如炉料、感应线圈、冷却水管、炉体转动机构是否正常,炉衬如需修补应先修补好。 ⑵检查电源和控制系统是否正常。 ⑶准备好工具及测温仪表等。 ⑷打开冷却水,使水路畅通,检查水压是否正常. 2、装料: 应将清洁干净的炉料按下列方法装料:   ⑴根据炉内径大小选择料,一般为粗大料和微细料并用,以使炉内完全充填。   ⑵将难熔的、大块的炉料装在靠近炉壁和炉底部的高温区;小块炉料装在炉上  部的低温区。   ⑶装料顺序应:先加回炉料、废边料和元素不易烧损的铁合金如钼铁、纯镍等,  当其全部熔化后,再添加元素易烧损的铁合金如低碳铬、锰铁、硅铁等。   ⑷为防止“架桥”,在装料过程中应注意:上部炉料不应超过感应线圈高度,  长形炉料应竖直装入炉内。   ⑸再加料时,应注意将形状中等、容易预热者,先行入炉。而形状奇特、过大  或过小者最后加入。 3、熔化:    ⑴炉料装好后即可送电,开始可用较低的功率送电几分钟,当电流波动较小   后,采用最大功率直至熔清。    ⑵随着炉料的熔化,陆续将未装完的料加入,直至炉料全部化清。    ⑶炉料开始熔化后,应及时撒上覆盖剂,以防止合金液吸气和氧化。    ⑷在熔化过程中,应及时捅料,防止发生“架桥”,并注意炉渣情况,过多   时应随时除掉。 4、脱氧和调整成分: 当炉料化清后,取样分析成分。根据分析结果进行成分高速调整。先脱氧还   是先加合金调整成份,要由具体加入合金种类而定。脱氧分两次,通常在取   样后用钢液重量的0.1—0.2%硅钙、稀土(或0.08—0.1%铝)进行终脱氧,   此时钢液温度应达到出钢温度,灰铁出钢温度约为1450℃,碳钢出钢温度约 1640℃,不锈钢出钢温度约为1680℃. 5、出钢浇注:  在合金液成分、温度均已达到要求,脱氧也已完成,即停电,扒渣,出钢浇注。 三、注意事项: 1、调整成分的合金加入次序及温度调整原则: 一些难熔化的密度大的元素应先加入。与氧亲和力较大的合金元素,则必须 在脱氧良好的条件下才能加入,且加入时温度也不能太高,以减少烧损。 几个主要合金元素的加入次序及时间如下: 镍:一般在装料时加入: 铬:在脱氧良好的条件下加入,但加铬量多时,则在装料时加入,为减少烧 损,应把它装到炉底。 钨和锰:当加入量不多时,在炉料熔化完了以后、脱氧之前加入。 钡、铝、钛、硼、锆:必须根据加入量而决定升温时间。当加入铝、钛多时, 要停电降温,防止氧化。 2、如需停炉相当一段时间,钢液必须完全倒光。若因故无法全部倒光,应倒出足够的熔液,使炉体处于倾斜位置,炉内钢液水平面覆盖炉底一半以下。其后,保持此位置,冷却、停炉后冷却时间至少6小时。 3、炉体内有凝固钢液时: ⑴钢液带有炉渣,覆盖炉底面不足一半者,重新熔解时,应在炉体倾斜位置,进行熔解而后尽快倒出熔液,以免不当之应力,对炉衬产生危险。 ⑵钢液带有炉渣,覆盖炉底面全部者,则应敲掉炉渣,取出钢块。 4、整个熔炼过程中,除渣次数越少越好(但一般不少于6-8次),因炉渣覆盖钢液可防氧化,除渣次数太多易造成合金液氧化。 5、终脱氧后将中频炉功率调整为零,静止打渣3-5次。 6、出炉前用压缩气将炉领周围的除渣剂等杂物清理干净。 7、浇注后及时检查产品表面、形状有无缺陷。 8、严格按要求操作控制柜。 9、炉子冷却降温,熔炼完毕后,倒尽炉内钢液及时盖上炉口,把冷却水闸阀关小,减少50%的闭水循环系统。 10、预热合金,在熔清钢水后加入的合金需要烘烤预热。在浇注完后放入空炉膛内烘烤,待炉冷后取出备用。 注意安全: ⑴熔炼或浇注的区域,其通道应限制通行。 ⑵操作人员随时注意眼睛的卫生与安全。 ⑶炉体附近的操作人员,应穿戴安全防护用品。 ⑷炉衬须彻底烘干及烧结。 ⑸加料要小心,以防“架桥”。 ⑹定期检查炉衬,以减少熔液贯穿的可能性。  ⑺所加料应保持干燥,不得有可燃物或液体,以免熔液急剧下沉时,引起激烈  汽化,造成沸腾或爆炸。  ⑻加料当中,如有低熔材料,例如铝、钛和铜,应小心加入高温的钢水中。 12、浇注 ⑴浇注前的准备工作: ⑵浇注操作者应及时了解当炉浇注铸件的材质、数量、种类、重量及浇注温度等,根据浇注需要准备好大小适当的浇包。 ⑶保证浇注通道畅通。 ⑷浇注注意事项: ⑸浇注时应注意浇注速度,尽可能使钢(铁)液既不断流,又不溢出浇口杯。⑹确定浇包内金属液温度达到工艺要求(测温计测温)。 ⑺确保浇包内金属液牌号与铸件材质要求一致。
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